Zirkonbasert spolepuss – støpbar ildfast masse 1750 °C

Høytytende, finkornet zirkonbasert støpbar ildfast masse

VITCAS zirkonbasert spolepuss er en finkornet, støpbar ildfast masse formulert med zirkoniumsilikat som hovedtilslag. Den gir svært høy varmebestandighet opptil 1750 °C. Med en partikkelstørrelse på under 1 mm er den ideell for presisjonsarbeid der konvensjonelle støpbare ildfaste masser med grovere kornstørrelse ikke er egnet.

Den støpbare ildfaste massen leveres som tørrpulver og blandes med vann til en jevn konsistens som kan påføres med murskje. Dette gjør den egnet for kompliserte geometrier og trange områder. I motsetning til tynne zirkonbelegg eller ildfaste slemminger fungerer zirkonbasert spolepuss som en strukturell ildfast pussmasse og danner bærende og beskyttende foringer. Zirkoninnholdet gir svært god motstand mot fukting fra smeltet metall og glass, mens pusskonsistensen gjør det mulig å oppnå tett og jevn påføring i detaljerte områder og kompliserte former.

Viktige egenskaper

• Basert på zirkoniumsilikat: Gir svært god termisk stabilitet og kjemikaliebestandighet

• Fin kornstørrelse, under 1 mm: Egnet for presisjonsarbeid der standard støpbare ildfaste masser er for grove

• Hydraulisk herding: Gir enkel påføring og herding ved omgivelsestemperatur

• Høy temperaturbestandighet: Tåler kontinuerlig drift ved opptil 1750 °C

• Tørrpulver: Blandes kun med vann til en pussmasse som kan påføres med murskje

Industrielle bruksområder

Metallurgisk industri: • Belegging og forsegling av spoler i elektriske induksjonsovner • Beskyttelse mot inntrenging av smeltet metall i kobber-, aluminium- og stålstøperier

Kraftproduksjon: Isolering og beskyttelse av elektriske varmeelementer i motstandsvarmesystemer

Kjemisk prosessindustri: Lokal reparasjon eller beskyttende foring av korrosive prosessbeholdere som utsettes for høye temperaturer

Glassindustri: • Tett ildfast foring i områder som utsettes for smeltet glass, med motstand mot fastbrenning og inntrenging • Underlag bak zirkonbaserte ildfaste belegg for lengre levetid • Foring av former, renner og matere der det kreves et finkornet ildfast materiale med lav fuktbarhet

Keramisk industri: • Strukturell foring av ovnsmateriell, brennkapsler eller settplater der kontakt med glasur kan forekomme • Presisjonsreparasjoner og foringer i små høytemperaturovner og benkeovner

Luft- og romfartsindustri: • Ildfaste høytemperaturforinger i sintringsovner for keramiske komponenter og metallkomponenter • Kjemisk inerte varmebarrierer i testanlegg for fremdriftssystemer og termiske simuleringskamre

Petrokjemisk industri og raffinering: • Strukturell foring av røykgasskanaler med liten diameter, brennerblokker eller reaksjonsrør som utsettes for temperatursykluser • Punktreparasjoner og ildfast beskyttelse av kompliserte flater i trange områder

Additiv produksjon av metall, 3D-printing: • Ildfaste foringer med lav vedheft i pulverbedfusjons- og sintringssystemer med integrerte varmeelementer • Presise isolasjonslag i kompakte ovner for kontrollerte sintringsprosesser

Forsknings- og laboratorieovner: • Høytytende foring for induksjonsovner eller motstandsovner i laboratorieskala • Ideell for ny foring eller punktreparasjoner i anlegg der standard støpbare ildfaste masser er for grove

Bil- og verktøyindustri: • Reparasjon av ovner i trykkstøpe- eller smiemiljøer der presis påføring er nødvendig • Ildfast foring med lav fuktbarhet rundt flussmiddelkanaler eller kontaktpunkter for smeltede legeringer

Monteringsanvisning

1. Forberedelse: Bruk egnet personlig verneutstyr, inkludert hansker, vernebriller og støvmaske, ved håndtering av det tørre materialet.
2. Blanding: Tilsett rent vann gradvis i tørrpulveret under mekanisk eller manuell blanding til massen får en jevn og glatt konsistens som kan påføres med murskje.
3. Påføring: Påfør den ferdigblandede pussmassen på det klargjorte underlaget med murskje eller tilsvarende verktøy. Sørg for full kontakt med overflaten, og fjern luftlommer og hulrom.
4. Herding og tørking: La den støpbare massen lufttørke og herde i henhold til produsentens anbefalinger før den utsettes for høye driftstemperaturer.